一, 설계 개념 혁신 : 경험에서 데이터에 이르기까지 - 중심
1. 토폴로지 최적화 기술의 깊은 적용
유한 요소 분석을 기반으로하는 토폴로지 최적화 기술은 알고리즘을 통해 최적의 재료 분포 체계를 자동으로 생성합니다. 이 기술을 적용하여 에어컨 패널 곰팡이를 최적화 한 후 특정 가정 기기 기업.
재료 사용량 감소 26%
금형의 무게는 1.2 톤에서 880 킬로그램으로 감소했습니다.
냉각 효율이 18% 증가했습니다.
사출 금형 설계에서 토폴로지 최적화는 비 하중 베어링 영역을 정확하게 식별 할 수 있으며, 솔리드 디자인을 벌집 강화 리브 구조로 대체함으로써 재료 활용률은 65%에서 82%로 증가 할 수 있습니다.
2. 파라 메트릭 설계의 패러다임 변환
Siemens NX 및 Catia V6과 같은 파라 메트릭 설계 플랫폼을 사용하여 곰팡이 설계 유전자 라이브러리를 설립하십시오.
500+ 표준 금형 기본 모델
3000+ 일반적인 쏟아지는 시스템 매개 변수
200+ 냉각수 회로 레이아웃 체계
특정 전자 커넥터 제조업체는 매개 변수화 된 템플릿을 호출하여 금형 설계주기를 15 일에서 5 일로 단축 한 동시에 채널 폐기물 속도를 18%에서 7%로 줄였습니다. 매개 변수 디자인은 또한 빠른 반복 최적화를 지원합니다. 새로운 에너지 차량 배터리 트레이 금형의 개발에서 12 개의 주요 매개 변수를 조정하여 재료 사용량이 3 번 감소했습니다. 초기 설계 철강 소비는 2.6 톤의 첫 번째 최적화 → 최종 최종 솔루션 2.1 톤입니다.
3. 수명주기 비용 (LCC) 설계 사고
곰팡이의 전체 수명주기 비용을 설계 고려 사항에 통합하고 재료 비용, 처리 비용, 유지 보수 비용 및 스크랩 비용이 포함 된 평가 모델을 설정하십시오. 의료 기기 기업 인 LCC 디자인을 채택한 후 :
전통
곰팡이 수명은 300000 사이클에서 800000 사이클로 증가했습니다
단일 금형 세트의 비용이 25%증가했지만 단위 제품 당 공유 비용은 40%감소했습니다.
18 톤의 강철 소비 감소에 해당하는 금형 교체 주파수를 연간 12 회 줄입니다.
2, 구조 최적화 기술 : 재료 흐름의 정확한 제어
1. 쏟아지는 시스템의 혁신적인 설계
(1) 핫 러너 기술 업그레이드 : 바늘 밸브 핫 러너 시스템을 사용하여 지능형 온도 제어 모듈과 결합 된 특정 자동차 대시 보드 금형의 게이트 폐기물은 12%에서 3%로 감소되었습니다. 의료 소모품의 생산에서 핫 러너의 온도 변동은 ± 1도 내에서 제어되어 0.2mm 얇은 - 벽으로 된 제품에 대한 재료 충전의 일관성을 보장합니다.
(2) 채널 균형 최적화 : CAE 시뮬레이션을 통해 채널 직경과 길이를 조정하여 다중 공동 금형의 충전 균형을 달성합니다. 특정 LED 램프 갓의 최적화 후 :
각 공동의 충전 시간 차이는 0.8 초에서 0.1 초로 감소했습니다.
스크랩 속도는 5%에서 0.3%로 감소했습니다.
플라스틱 폐기물을 매년 24 톤 줄입니다
2. 냉각 시스템의 정확한 레이아웃
(1) 냉각수 채널 이후의 형상 : 3D 프린팅 기술을 사용하여 제조 된 냉각 금형 이후의 형상은 휴대폰 프레임 곰팡이의 냉각 시간을 22 초에서 15 초로 줄이며 제품의 내부 응력으로 인한 변형을 제거하고 재료 활용을 9%증가시킵니다.
(2) 지능형 온도 제어 시스템 : PT100 온도 센서 및 PID 컨트롤러를 통합하는 냉각 시스템, 정밀 기어 몰드에서 구현 :
냉각수 온도 변동 ± 0.5도
제품 수축률의 표준 편차는 0.08%에서 0.03%로 감소했습니다.
가공 허용량을 0.3mm에서 0.15mm로 줄입니다
3. 최고 시스템 혁신
(1) 2 차 방출 메커니즘 : 유압 2 차 방출 장치는 대형 커버 플레이트 금형에 사용되어 제품 데 몰딩 힘 분포의 균일 성을 60%증가시키고 백색 결함으로 인한 스크랩을 줄이며 재료 활용률을 88%에서 94%로 증가시킵니다.
(2) 공압 보조 데 몰딩 : 깊은 공동 얇은 용도의 경우 - 벽화 된 제품, 공압 몰딩 시스템을 포장 용기 금형에 도입 한 후 :
데 몰딩 력의 75% 감소
제품의 변형률은 12%에서 1.5%로 감소했습니다.
스크랩 생산을 40% 줄이기
3, 지능형 시뮬레이션 응용 프로그램 : 전면 - 폐기물 위험에 대한 최종 솔루션
1. 주입 성형 시뮬레이션 (moldflow)
200 개가 넘는 재료 매개 변수가 포함 된 데이터베이스를 설정함으로써 특정 가정 기기 기업이 달성했습니다.
제품 뒤틀림 변형 오차 예측 0.1mm 이상 또는 동일
수축 자국의 깊이를 60% 줄이기 위해 압력 유지 곡선을 최적화하십시오.
시험 금형 수를 3-5 배 줄이십시오
노트북 쉘 곰팡이의 개발에서 시뮬레이션 기술은 미리 0.3mm 용접 라인의 숨겨진 위험을 감지하고 게이트 위치를 조정하여 제품 스크랩을 피하고 프로젝트 당 120 만 위안의 재료 비용을 절약하여 제품 스크랩을 피했습니다.
2. 스탬핑 형성 시뮬레이션 (자동 형)
시뮬레이션 기술을 높은 - 강철 스탬핑 부품에 적용한 후 특정 자동차 부품 엔터프라이즈 :
균열의 위험 영역을 정확하게 예측합니다
재료 흐름 균일 성을 35% 향상시키기 위해 스트레칭 리브의 레이아웃 최적화
트리밍 허용량을 0.5mm 줄입니다
단일 조각 강철 소비 감소 8% 감소
3. 다중 물리 필드 커플 링 시뮬레이션
새로운 에너지 차량 배터리 모듈 엔드 플레이트 몰드 개발에서 열력 흐름 커플 링 시뮬레이션이 사용됩니다.
금형 공동에서 온도 필드의 분포를 예측합니다
온도 차이를 18도에서 5 도로 줄이기 위해 냉각수 회로의 레이아웃을 최적화하십시오.
열 응력으로 인한 제품 균열을 제거하십시오
재료 자격 률은 78%에서 96%로 증가했습니다.
4, 전형적인 산업 신청 사례
1. 자동차 산업 : 범퍼 몰드 최적화
합작 투자 자동차 회사는 "Lean Mold Design"프로젝트를 구현했습니다.
CAE 분석을 사용하여 러너 시스템을 최적화하면 게이트 폐기물의 양이 15%에서 6%로 감소했습니다.
냉각 시간을 30% 단축하기 위해 컨 포멀 냉각 기술을 사용합니다.
상단 아웃 시스템을 최적화하여 제품 최고 흰색 결함을 줄입니다.
단일 금형 세트는 매년 42 톤의 ABS 재료를 절약하고 112 톤의 이산화탄소 배출을 줄입니다.
2. 3 C 전자 제품 : 노트북 쉘 곰팡이
특정 OEM 대기업이 소개했습니다.
빠른 반복을위한 파라 메트릭 설계 플랫폼
자기 보조 형성 기술은 용접 라인을 제거합니다
지능형 온도 제어 시스템은 제품 수축을 제어합니다
재료 활용률을 72%에서 89%로 늘리고 단일 기계 모델의 경우 연간 180 톤의 마그네슘 알루미늄 합금을 절약하십시오.
3. 포장 산업 : PET 사전 폼 곰팡이
곰팡이를 통한 음료 거인 :
핫 러너 및 바늘 밸브 게이트 디자인을 채택합니다
병 프리 폼의 벽 두께 분포를 최적화하십시오
트리밍 허용량을 0.3mm 줄입니다
단일 병 블랭크의 무게는 28g에서 24.5g으로 감소하여 매년 1200 톤의 애완 동물 수지를 절약합니다.
