사출 금형의 신뢰성 테스트를 수행하는 방법?

一, 테스트 시스템 구성 : 전체 수명주기를 다루는 신뢰성 관리
1. 설계 단계 : 예방 테스트 먼저
금형 설계 단계에서는 금형 흐름 분석을 통해 금형 공동에서 플라스틱 용융물의 흐름 상태를 시뮬레이션하고 수축, 기포 및 용접 라인과 같은 결함을 예측해야합니다. 예를 들어, 금형 흐름 분석을 통해 발견 된 특정 자동차 내부 금형은 원래 게이트 위치가 제품 표면의 흐름 마크를 유발하고 결함 속도는 조정 후 12%에서 0.3%로 감소했습니다. 또한, 곰팡이의 구조적 강도를 검증하고 유한 요소 분석 (FEA)을 사용하여 높은 - 압력 분사 성형에서 응력 분포를 시뮬레이션하여 템플릿 두께와 리브 레이아웃이 잠금 력의 요구 사항을 충족하도록합니다.
2. 제조 단계 : 프로세스 기능 검증
통계 공정 제어 (SPC)는 제조 공정 중에 구현하여 캐비티 깊이 및 실제 - 시간의 이별 표면 클리어런스와 같은 중요한 치수를 모니터링하기 위해 구현해야합니다. 특정 전자 커넥터는 좌표 측정기 (CMM)를 사용하여 30 세트의 샘플 데이터 세트를 지속적으로 수집하고 1.67의 CPK 값을 계산하여 공정의 안정성을 입증했습니다. 동시에, 재료의 열처리 효과를 테스트하고 경도 스틸의 경도가 HRC50-60 표준을 충족하는지 여부를 확인하기 위해 경도 테스터를 사용해야합니다.
3. 시험 단계 : 다차원 성능 평가
시험 몰딩은 금형의 신뢰성을 검증하는 핵심 단계이며, 테스트는 다음과 같은 차원에서 수행해야합니다.
기능 테스트 : 이젝터 메커니즘, 슬라이더 및 코어 풀링과 같은 움직이는 부분이 매끄럽고 50-200n 범위 내의 배출기 힘을 제어하여 곰팡이 고착 또는 제품 변형을 피하십시오.
냉각 효율 테스트 : 금형의 표면 온도 분포는 적외선 열 이미 저에 의해 감지되어 냉각수 채널의 유속이 1-2m/s에 도달하고 냉각 시간이 성형주기의 30% -50%를 차지하도록합니다. 특정 가정용 기기 쉘 곰팡이의 냉각 시스템을 최적화 한 후 생산 효율은 25%증가했습니다.
주입주기 테스트 : 금형 닫기에서 금형 개방까지의 전체 사이클 시간을 기록하여 생산 용량 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 예를 들어, 특정 일일 화학 포장 금형은 흐름 채널 설계를 최적화하여 사출 성형주기를 18 초에서 12 초로 단축했습니다.
2, 주요 테스트 방법 : 마이크로에서 거시 레벨까지의 신뢰성 검증
1. 치수 정확도 테스트 : 3 개의 좌표 측정 및 레이저 스캔
좌표 측정기 (CMM) : ± 0.001mm의 정확도로 복잡한 표면 및 구멍 위치와 같은 임계 치수를 감지하는 데 적합합니다. 의료 장치 곰팡이는 CMM 테스트를 통해 0.02mm를 초과하는 코어 크기 편차를 갖는 것으로 밝혀졌습니다. 교정 후, 제품 조립 자격은 85%에서 99%로 증가했습니다.
레이저 3D 스캐닝 : 전통적인 방법에 비해 50%의 효율 개선으로 대형 금형 (예 : 자동차 범퍼 금형)의 전체 크기 검사. 특정 자동차 제조업체는 휴대용 레이저 스캐너를 사용하여 워크숍에서 현장에서 금형 마모 분석을 완료하여 유지 보수주기를 3 일 줄입니다.
2. 재료 성능 테스트 : 경도 및 금속 분석
경도 테스트 : Rockwell 경도 테스터를 사용하여 내마모성을 보장하기 위해 곰팡이 강철의 경도를 테스트하십시오. 예를 들어, 특정 휴대 전화 쉘 곰팡이는 경도가 충분하지 않아 캐비티 마모로 고통 받고 있습니다. 질화 처리에 의해, 경도는 HRC48에서 HRC58로 증가하여 수명을 3 배 연장시켰다.
금속성 현미경 : 재료 구조를 분석하고 열처리 공정을 검증하십시오. 불충분 한 템퍼링으로 인해 마르텐 시트 구조가 잠복 ​​된 금속 학적 검사를 통해 특정 정밀 기어 곰팡이가 발견되었습니다. 공정을 조정 한 후, 충격 저항은 40%향상되었습니다.
3. 환경 적응성 테스트 : 실제 작업 조건을 시뮬레이션합니다
소금 스프레이 테스트 : 전기 도금 금형의 경우 부식 저항 성능을 확인하십시오. 특정 실외 조명기구 금형은 48 시간의 소금 스프레이 테스트를 통과했으며, 표면에 거품이 없거나 껍질을 벗기고 IP65 보호 수준 요구 사항을 충족했습니다.
습한 열 테스트 : 60도 및 95% RH의 환경에서 금형의 밀봉을 테스트하여 냉각 시스템에 누출이 없는지 확인하십시오. 이 테스트 중에 밀봉 링 재료의 부적절한 선택으로 인해 유압 금형이 누출이있는 것으로 밝혀졌으며, 교체 후 신뢰성이 크게 향상되었습니다.
3, 데이터 중심 최적화 : 폐쇄 - 테스트에서 대량 생산에 이르기까지 루프 관리
1. 테스트 데이터 시각화
MES 시스템을 통한 테스트 데이터를 통합하여 CPK 트렌드 차트 및 결함 분포 열 맵과 같은 시각적 보고서를 생성합니다. 특정 홈 어플라이언스 제조업체는 빅 데이터 플랫폼을 사용하여 곰팡이의 과거 테스트 데이터를 분석했으며 특정 곰팡이 모델의 고장 속도가 주입 온도 변동과 밀접한 상관 관계가 있음을 발견했습니다. 온도 제어 시스템을 최적화 한 후, 고장 속도는 60%감소했습니다.
2. 실패 모드 분석 (FMEA)
테스트 중에 발견 된 결함에 대한 근본 원인 분석을 수행하고 개선 측정을 개발하십시오. 예를 들어, 커넥터 곰팡이의 시험 성형 중에 흰색 상단 결함이 발생했으며 원인은 FMEA를 통해 너무 빠른 배출 속도로 결정되었습니다. 조정 후, 결함이 제거되었습니다.
3. 대량 생산 30 일 전에 검증
대량 생산 전에 연속 30 일 러닝 테스트를 수행하여 이젝터 핀 및 슬라이더와 같은 곰팡이의 다양한 움직이는 부분의 마모를 모니터링하십시오. 이 테스트를 통해 Ejector 핀 플레이트의 한계 스위치가 실패하여 이젝터 핀이 파손된다는 것을 발견했습니다. 설계를 최적화 한 후, 제로 고장 질량 생산이 달성되었습니다.