사출 성형은 플라스틱 부품을 생산하는 데 널리 사용되는 제조 공정입니다. 사용 가능한 다양한 유형의 사출 금형이 있으며 각각 고유한 특성과 용도가 있습니다. 다음은 다섯 가지 일반적인 유형의 사출 금형입니다.
투플레이트 몰드:
단일 캐비티 금형으로도 알려진 2판 금형은 가장 간단하고 가장 일반적으로 사용되는 사출 금형입니다. 캐비티 플레이트와 코어 플레이트의 두 가지 주요 플레이트로 구성됩니다. 녹은 플라스틱은 이 두 판 사이의 공간에 의해 형성된 캐비티에 주입됩니다. 플라스틱이 응고된 후 금형이 열리고 부품이 배출됩니다. 이 몰드 유형은 상대적으로 저렴하고 설계 및 제조가 간단합니다.
3판 금형:
이중 캐비티 금형이라고도 하는 3판 금형은 2판 금형의 고급 버전입니다. 러너 플레이트 또는 핫 러너 플레이트로 알려진 추가 플레이트가 있습니다. 이 플레이트를 사용하면 사출 지점이 여러 개인 더 복잡한 부품을 만들 수 있습니다. 러너 플레이트는 부품에서 스프루(용융 플라스틱이 흐르는 채널)를 분리하므로 수동 트리밍이 필요하지 않습니다. 3판 금형은 대량 생산에 자주 사용됩니다.
핫 러너 금형:
핫 러너 금형에서 러너 시스템은 전체 사출 주기 동안 뜨거운 상태를 유지합니다. 녹은 플라스틱은 가열된 채널 또는 노즐을 통해 캐비티에 주입되며, 플라스틱이 냉각되어 내부에서 응고되는 것을 방지하기 위해 절연 처리됩니다. 핫 러너 금형은 주기 시간 단축, 사출 공정 제어 향상, 재료 낭비 최소화와 같은 몇 가지 이점을 제공합니다. 일반적으로 대규모 생산 실행 및 복잡한 형상의 부품에 사용됩니다.
형을 삽입하십시오:
오버몰딩 공정이라고도 하는 인서트 몰드는 사출 성형 부품 내에 인서트 또는 사전 성형 부품을 통합할 수 있습니다. 삽입물은 나사나 전기 접점 또는 기타 플라스틱 부품과 같은 금속 부품일 수 있습니다. 이 프로세스에서 인서트는 용융 플라스틱을 주입하기 전에 금형 캐비티에 배치됩니다. 플라스틱이 굳으면 인서트를 캡슐화하여 강한 접착력을 만듭니다. 인서트 몰딩은 자동차, 전자 및 의료 기기와 같은 산업에서 널리 사용됩니다.
스택 몰드:
다단계 금형이라고도 하는 스택 금형은 여러 부품을 동시에 생산하도록 설계되어 생산 효율성을 높입니다. 그것은 서로 위에 쌓인 캐비티와 코어의 번갈아 가며 층으로 구성됩니다. 금형에는 여러 개의 분할선이 있으며 서로 다른 재료 또는 색상을 각 레이어에 동시에 주입할 수 있습니다. 스택 금형은 병 뚜껑이나 일회용 수저와 같은 작고 얇은 부품의 대량 생산에 특히 유용합니다.
이 다섯 가지 유형의 사출 금형은 간단하고 비용 효율적인 금형에서 대량 생산이 가능하거나 여러 재료 또는 구성 요소를 통합할 수 있는 복잡한 금형에 이르기까지 다양한 생산 요구 사항을 충족하기 위해 제조업체가 사용할 수 있는 다양한 옵션을 나타냅니다. 적절한 금형 유형의 선택은 부품 설계, 재료, 생산량 및 비용 고려 사항과 같은 요소에 따라 달라집니다.
