핫 러너 몰드와 콜드 러너 몰드의 차이점은 무엇인가요?

1, 정의 및 작동 원리
핫 러너 몰드: 핫 러너 몰드는 가열 장치를 사용하여 유동 채널의 용융된 재료를 용융 상태로 유지함으로써 기존 몰드에서 재료가 폐기물로 응고되는 문제를 피할 수 있습니다. 사출 성형 공정 동안 용융 플라스틱은 사출 성형기 노즐을 통해 핫 러너 시스템에 주입되고 가열된 러너와 게이트를 통과한 후 마지막으로 성형을 위해 몰드 캐비티에 들어갑니다. 유동 채널에서 플라스틱이 지속적으로 용융되기 때문에 각 사출 성형 후 응고된 폐기물을 청소할 필요가 없어 생산 효율성과 재료 활용도가 크게 향상됩니다.
콜드 러너 몰드: 콜드 러너 몰드는 전통적인 사출 성형 방법을 사용하는데, 여기서 용융 플라스틱은 몰드 내부의 고정된 채널(게이트, 채널, 콜드 소재 웰 등 포함)을 통해 몰드 캐비티로 들어가고 캐비티 내부에서 냉각 및 응고되어 제품을 형성합니다. 사출 성형이 완료된 후, 유동 채널의 플라스틱은 응고되어 폐기물이 되며, 이는 수동 또는 기계적으로 제거해야 합니다. 이 유형의 몰드는 비교적 간단한 구조와 낮은 제조 비용을 가지고 있지만, 재료 활용 및 생산 효율성에 일정한 한계가 있습니다.
2, 생산효율성 및 자재활용률
생산 효율성: 핫 러너 몰드는 각 사출 성형 후 응고된 폐기물을 청소할 필요가 없으므로 사출 주기를 상당히 단축하고 생산 효율성을 개선할 수 있습니다. 또한 핫 러너 시스템은 여러 캐비티의 동시 사출 성형을 달성하여 전반적인 생산 효율성을 더욱 개선할 수 있습니다. 반면 콜드 러너 몰드는 각 사출 성형 후 폐기물을 청소해야 하며 러너의 설계로 인해 여러 캐비티의 동시 사출 성형을 달성하는 것이 종종 불가능하여 상대적으로 낮은 생산 효율성을 초래합니다.
재료 활용률: 핫 러너 몰드는 유동 채널에서 플라스틱의 용융 상태를 유지하여 재료 재활용을 달성하고 재료 활용률을 크게 개선합니다. 콜드 러너 몰드에서 러너 내부의 플라스틱은 사출 성형 후 폐기물로 응고되어 재사용할 수 없으므로 재료 활용률이 낮아집니다. 특히 고부가가치 플라스틱 제품을 생산할 때 핫 러너 몰드의 재료 비용 절감 이점이 더욱 분명합니다.
3, 제품 품질 및 외관
제품 품질: 핫 러너 몰드는 사출 성형 공정 중에 용융 온도의 안정성과 균일성을 유지할 수 있어 제품 내부의 응력 집중과 결함 생성을 줄이고 제품의 전반적인 품질을 개선하는 데 도움이 됩니다. 또한 핫 러너 시스템은 스프루를 정밀하게 제어할 수 있어 제품의 치수 정확도와 표면 품질을 개선하는 데 도움이 됩니다. 콜드 러너 몰드는 러너 설계가 복잡하고 폐기물 잔류물이 발생하는 경향이 있어 제품 품질에 어느 정도 영향을 미칠 수 있습니다.
외관: 핫 러너 몰드는 제품 표면의 게이트 자국과 버를 줄이거나 없애 제품의 외관을 더욱 아름답게 만들 수 있습니다. 특히 니들 밸브 핫 러너 시스템은 게이트의 개폐 시간과 위치를 정밀하게 제어하여 제품에 게이트 흔적을 거의 남기지 않습니다. 반면, 스프루의 설계로 인해 콜드 러너 몰드는 종종 제품 표면에 눈에 띄는 스프루 자국과 버를 남겨 제품의 외관 품질에 영향을 미칩니다.
4, 유지관리 및 비용
유지관리: 핫 러너 금형의 유지관리는 비교적 복잡하며 가열 시스템의 정기적인 검사 및 유지관리가 필요하여 정상적인 작동을 보장합니다. 또한 핫 러너 시스템의 복잡한 구조와 높은 정밀도로 인해 오작동이 발생할 경우 유지관리를 위해 전문 기술자가 필요합니다. 반면 콜드 러너 금형의 구조는 비교적 간단하여 유지관리 비용이 낮고 조작이 쉽습니다.
비용: 핫 러너 몰드의 초기 투자 비용은 비교적 높지만 생산 효율성, 재료 활용, 제품 품질 및 외관을 개선하는 데 있어 이점으로 인해 장기적으로 더 높은 경제적 이익을 가져올 수 있습니다. 콜드 러너 몰드의 초기 투자 비용은 비교적 낮지만 재료 낭비가 심하고 생산 효율성이 낮아 장기 생산에서 더 높은 비용 압박에 직면할 수 있습니다.