1, 정의 및 개념
사출 성형으로도 알려진 성형은 고온에서 녹은 플라스틱 재료를 곰팡이에 녹인 다음 냉각하고 굳어짐에 따라 성형하는 과정입니다. 현대식 제조에서 일반적인 가공 기술로 젓가락, 플라스틱 컵, 캔, 플라스틱 식품 상자 등과 같은 다양한 플라스틱 제품의 생산에 널리 사용됩니다. 성형 기술은 복잡한 모양을 생산할 수 있으며 다양한 재료와 결합하여 완제품을 더 일관성 있고 내구성있게 만들 수 있습니다.
반면에 형성은 특정 기술 수단을 통해 원자재를 원하는 모양과 크기로 변환하는 과정을 포함하는 더 넓은 개념입니다. 형성 기술에는 성형, 블로우 성형, 압출 성형 및 다이 캐스팅과 같은 다양한 공정 방법이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다. 각 성형 기술에는 특정 응용 영역과 프로세스 특성이 있습니다.
2, 프로세스 기술
성형 공정에는 주로 곰팡이 닫기, 충전, 압력 유지, 냉각, 금형 개구부 및 데 몰딩의 6 단계가 포함됩니다. 이 단계는 제품의 성형 품질을 직접 결정하는 완전한 연속 프로세스입니다.
금형 폐쇄 : 금형은 충전 단계를 준비하기 위해 닫힙니다.
충전 : 플라스틱 용융물은 금형 공동에 주입되어 약 95%로 채워집니다. 충전 시간이 짧을수록 성형 효율이 높지만 다양한 조건에 의해 제한됩니다.
압력 유지 : 용융물을 압축하기 위해 지속적으로 압력을 가해 플라스틱의 밀도를 증가시켜 수축 거동을 보상합니다.
냉각 : 플라스틱 제품은 데 몰딩 후 외부 힘으로 인한 변형을 피하기 위해 특정 강성으로 냉각되고 고형화되어야합니다. 냉각 시간은 전체 성형주기의 70% ~ 80%를 차지하며, 잘 설계된 냉각 시스템은 성형 시간을 상당히 단축하고 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
금형 개방 : 금형은 데 몰딩 단계를 준비하기 위해 열립니다.
DEMOULDING : 금형에서 성형 플라스틱 제품을 제거하십시오. 부적절한 데 몰딩 방법으로 인해 제품 변형 및 기타 결함이 발생할 수 있습니다.
성형 공정은 특정 성형 기술에 따라 다릅니다. 예를 들어, 블로우 성형은 용융 플라스틱을 곰팡이에 압축 한 다음 압축 공기를 사용하여 플라스틱을 곰팡이의 내벽에 팽창시키고 부착하여 냉각 및 고화시켜 형성됩니다. 압출 성형은 곰팡이의 입을 통해 용융 플라스틱을 압출하여 연속 플라스틱 생성물을 형성하는 과정입니다.
3, 응용 프로그램 필드
Molding Technology는 자동차, 가정 기기 및 전자 제품과 같은 분야에서 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 자동차의 대시 보드, 헤드 라이트, 시트 및 기타 구성 요소, 냉장고, 세탁기, 텔레비전 및 기타 가정용 가전 제품뿐만 아니라 휴대 전화, 컴퓨터, 키보드 및 기타 전자 제품은 모두 성형 기술을 통해 생산됩니다. 성형 기술은 다양한 산업의 요구를 충족시키기 위해 다양한 복잡한 모양의 플라스틱 제품을 효율적이고 정확하게 생산할 수 있습니다.
성형 기술의 적용이 더 광범위합니다. 성형 기술 외에도 블로우 성형 기술은 플라스틱 병 및 플라스틱 버킷과 같은 중공 제품의 제조에 널리 사용됩니다. 압출 성형 기술은 플라스틱 파이프, 플라스틱 필름, 플라스틱 시트 등과 같은 연속 형성 플라스틱 제품을 생산하는 데 사용됩니다. 다이 캐스팅 기술은 금속 부품 등을 생산하는 데 사용됩니다.
4, 기술적 특징 및 장점
성형 기술은 높은 생산 효율성, 높은 제품 정확도 및 낮은 생산 비용과 같은 많은 장점을 가지고 있습니다. 정확한 금형 설계 및 효율적인 사출 성형기를 통해 다양한 복잡한 모양과 크기의 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. 또한 성형 기술은 제품의 성능 및 서비스 수명을 향상시키기 위해 강화제, 불꽃 지연자 등과 같은 다양한 재료와 결합 할 수 있습니다.
그러나 성형 기술은 다양성으로 인한 기술적 특성과 장점이 다릅니다. 예를 들어, 블로우 성형 기술은 중공 및 균일하게 두꺼운 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. 압출 성형 기술은 긴 스트립 플라스틱 제품을 지속적으로 생산할 수 있습니다. 다이 캐스팅 기술은 고정밀 및 고강도 금속 부품을 생산할 수 있습니다.
