1, 정의 및 개념
사출성형이라고도 불리는 성형은 고온에서 녹인 플라스틱 재료를 금형에 주입한 후 냉각, 응고시켜 성형하는 공정이다. 이는 젓가락, 플라스틱 컵, 캔, 플라스틱 식품 상자 등과 같은 다양한 플라스틱 제품 생산에 널리 사용되는 현대 제조의 일반적인 가공 기술입니다. 성형 기술은 복잡한 모양을 생산할 수 있으며 다양한 재료와 결합하여 완제품을 더욱 일관되고 내구성 있게 만들 수 있습니다.
반면, 성형은 특정 기술적 수단을 통해 원자재를 원하는 모양과 크기로 변형시키는 과정을 포괄하는 더 넓은 개념입니다. 성형 기술에는 성형, 블로우 성형, 압출 성형 및 다이캐스팅과 같은 다양한 공정 방법이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.- 각 성형 기술에는 특정 적용 분야와 공정 특성이 있습니다.
2, 공정 기술
성형 공정은 주로 형 폐쇄, 충전, 압력 유지, 냉각, 형 개방 및 탈형의 6단계로 구성됩니다. 이 단계는 제품의 성형 품질을 직접적으로 결정하는 완전한 연속 공정입니다.
금형 폐쇄: 충전 단계를 준비하기 위해 금형을 닫습니다.
충전: 플라스틱 용융물이 금형 캐비티에 주입되고 약 95%까지 채워집니다. 충전 시간이 짧을수록 성형 효율은 높아지지만 다양한 조건에 의해 제약을 받습니다.
압력 유지: 용융물을 압축하기 위해 지속적으로 압력을 가하여 수축 현상을 보상하기 위해 플라스틱의 밀도를 높입니다.
냉각: 플라스틱 제품은 탈형 후 외부 힘으로 인한 변형을 방지하기 위해 특정 강성까지 냉각 및 응고되어야 합니다. 냉각 시간은 전체 성형 사이클의 70~80%를 차지하며, -잘 설계된 냉각 시스템은 성형 시간을 크게 단축하고 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
금형개방 : 금형을 열어 탈형단계를 준비합니다.
탈형: 성형된 플라스틱 제품을 금형에서 제거합니다. 부적절한 탈형 방법으로 인해 제품 변형 및 기타 결함이 발생할 수 있습니다.
성형 공정은 특정 성형 기술에 따라 다릅니다. 예를 들어, 블로우 성형은 용융된 플라스틱을 금형에 짜 넣은 후 압축 공기를 사용하여 플라스틱을 팽창시켜 금형 내벽에 부착시킨 후 최종적으로 냉각 및 응고시키는 방식으로 형성됩니다. 압출 성형은 용융된 플라스틱을 금형 입구를 통해 압출하여 연속적인 플라스틱 제품을 만드는 공정입니다.
3, 응용 분야
성형기술은 자동차, 가전제품, 전자제품 등 다양한 분야에 응용되고 있습니다. 자동차의 대시보드, 헤드라이트, 시트 및 기타 부품, 냉장고의 많은 부품, 세탁기, 텔레비전 및 기타 가전 제품은 물론 휴대폰, 컴퓨터, 키보드 및 기타 전자 제품은 모두 성형 기술을 통해 생산됩니다. 성형 기술은 다양한 산업의 요구를 충족시키기 위해 다양하고 복잡한 형태의 플라스틱 제품을 효율적이고 정확하게 생산할 수 있습니다.
성형 기술의 적용이 더욱 광범위해졌습니다. 성형 기술 외에도 블로우 성형 기술은 플라스틱 병 및 플라스틱 버킷과 같은 중공 제품 제조에 널리 사용됩니다. 압출 성형 기술은 플라스틱 파이프, 플라스틱 필름, 플라스틱 시트 등과 같은 연속 성형 플라스틱 제품을 생산하는 데 사용됩니다. 다이캐스팅 기술은 금속 부품 등을 생산하는 데 사용됩니다.
4, 기술적 특징 및 장점
성형 기술은 높은 생산 효율성, 높은 제품 정확도, 낮은 생산 비용 등 많은 장점을 가지고 있습니다. 정밀한 금형설계와 효율적인 사출성형기를 통해 다양하고 복잡한 형상과 크기의 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. 또한, 성형기술에 보강제, 난연제 등 다양한 소재를 접목해 제품의 성능과 수명을 향상시킬 수 있다.
그러나 성형기술은 그 다양성으로 인해 서로 다른 기술적 특성과 장점을 가지고 있습니다. 예를 들어, 블로우 성형 기술은 속이 비어 있고 균일한 두께의 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. 압출 성형 기술은 긴 스트립 플라스틱 제품을 지속적으로 생산할 수 있습니다. 다이캐스팅 기술은 고정밀도와 고강도-금속 부품을 생산할 수 있습니다.
