Bluetooth 이어폰을 성형 할 때 어떤 문제를 해결해야합니까?

1, 다이 디자인 : 정밀성과 복잡성의 이중 도전
Bluetooth 이어폰 금형의 설계는 전통적인 소비자 전자 곰팡이의 정밀 경계를 뚫어 밀리미터 수준 구조의 정확한 성형을 달성해야합니다. 예를 들어, 특정 브랜드의 TWS 이어폰 쉘의 벽 두께는 0.6mm에 불과하며, 충전 접점 및 마이크 구멍과 같은 마이크로 구조물의 통합이 필요하므로 곰팡이의 이별 표면 설계, 게이트 레이아웃 및 배기 시스템에 매우 높은 수요가 있습니다.
이별 표면 및 게이트의 최적화
이별 표면은 생성물의 모양을 피하고 금형 라인이 고광택 표면의 무결성에 영향을 미치지 않도록해야합니다. 이어폰 케이스의 얇은 - 벽으로 된 특성의 경우, 게이트 마크가 외관에 미치는 영향을 줄이기 위해 포인트 게이트 또는 숨겨진 게이트를 사용하는 것이 좋습니다. 특정 기업은 게이트 직경을 0.3mm로 줄여 검은 색 광택 쉘의 게이트 마크 직경이 60% 감소하여 제품 수율이 크게 향상되었습니다.
배기 시스템의 개선
Bluetooth 이어폰 금형의 배기 슬롯 디자인은 배기 효율과 플래시 제어의 균형을 유지해야합니다. PC/ABS와 같은 고 점도 재료의 경우 배기 홈의 깊이는 0.02-0.03mm 사이에서 제어해야하며 너비는 1.5mm를 초과해서는 안됩니다. 어떤 경우에는 코어의 가장자리에 0.02mm 깊이 배기 그루브를 추가함으로써 이어폰 쉘 가장자리의 기포 문제가 성공적으로 해결되었고 제품 자격이 82%에서 95%로 증가했습니다.
냉각 시스템의 균형
곰팡이 냉각수 채널은 제품의 다른 부품들 사이의 냉각 속도 차이가 15%미만인 것을 보장하기 위해 적합성 설계를 채택해야합니다. 특정 기업은 이어폰 충전 케이스 곰팡이를위한 "나선형+직선"복합 냉각수 채널을 개발하여 냉각 시간을 18 초로 단축하고 기존 설계에 비해 효율성을 향상시키고 0.05mm 이내의 제품 웨지 변형을 제어합니다.
2, 재료 선택 : 성능 균형과 비용 균형
Bluetooth 이어폰의 곰팡이 재료는 내마모성, 부식성 및 가공 성능의 균형을 유지해야합니다. 주류 선택에는 다음이 포함됩니다.
곰팡이 강철 재료
NAK80 : # 12000 미러 효과를 달성 할 수 있지만 연간 내마모성을 달성 할 수 있지만 연간 출력이 500000 회 미만인 곰팡이에 적합한 중소형 - 크기의 금형에 적합합니다.
S136H : HRC32-35의 경도 및 강한 내식성 저항성을 갖는 사전 경화 처리. PC 및 ABS와 같은 산성 물질을 생산하는 데 적합합니다. 특정 헤드폰 브랜드는 S136H Mold Steel을 사용하여 곰팡이 수명을 800000 배로 연장했습니다.
H13 : HOT Work Mold Steel, 높은 - PPS 및 PEEK와 같은 온도 재료를 가공하는 데 적합하지만 표면 경도를 향상시키기 위해 질화 처리가 필요합니다.
표면 처리 기술
PVD 코팅 : 금형 공동 표면에 주석 또는 CRN 코팅의 증착은 내마모성을 3-5 배 향상시킬 수 있습니다. 특정 기업은 PVD 처리를 통해 이어폰 쉘 곰팡이의 연마주기를 20000 회에서 80000 번 연장했습니다.
레이저 클래딩 : 금형 코어의 가장자리에 쉽게 마모 된 영역의 경우 레이저 클래딩 기술이 수리에 사용되며, 이는 차원 정확도를 ± 0.002mm로 복원 할 수 있으며 수리 비용은 새로 만든 금형의 30%에 불과합니다.
3, 프로세스 제어 : 파라미터 최적화 및 결함 방지
Bluetooth 이어폰의 사출 성형 공정은 "3 최저치 및 1 개의 높음"을 달성해야합니다. 저 분사 압력, 낮은 곰팡이 온도, 낮은 잠금력 및 높은 충전 속도. 일반적인 프로세스 매개 변수는 다음과 같습니다.
매개 변수 : PC/ABS 재료, LCP 재료
용융 온도 260-280도 320-340도
곰팡이 온도 80-90도 120-130도
주입 압력 80-100MPA 120-150MPA
압력 60-70MPA 90-110MPA
냉각 시간 15-20 초 8-12 초
비행 가장자리 및 수축 제어
비행 가장자리는 종종 곰팡이의 이별 표면에 불충분 한 잠금 힘이나 마모로 인해 발생합니다. 잠금력을 이론적 값의 1.2 배로 증가 시키거나 유압 클램핑 시스템을 사용하여 해결할 수 있습니다. 수축 마크는 균일 한 벽 두께를 보장하기 위해 제품 설계 최적화가 필요하며, 주입 압력의 70% -80%로 유지 압력을 증가시켜 재료 수축에 대한 보상이 필요합니다.
높은 광택 표면 결함 방지
검은 색 하이라이트 쉘의 흰색 안개 현상에 대한 응답으로, 두 가지 측면에서 최적화가 필요합니다. 곰팡이 배기 및 공정 매개 변수 :
몰드 배기 : 펌핑을위한 진공 펌프와 결합 된 금형 공동의 가장자리에 0.02mm 깊이의 배기 그루브를 추가하면 갇힌 가스 속도가 80%감소 할 수 있습니다.
공정 조정 : "저압 느린 속도"충전 전략을 채택하면 주입 속도는 30-50mm/s로 제어되며 곰팡이 온도는 90 도로 높아져 용융 전단 열 발생으로 인한 재료 분해를 효과적으로 감소시킬 수 있습니다.
4, 결함 방지 : 설계에서 생산까지 폐쇄 루프 관리
Bluetooth 이어폰 금형의 결함 방지에는 "설계 시험 생산"의 3 개의 - 레벨 제어 시스템을 설정해야합니다.
디자인 단계
곰팡이 흐름 분석에 Moldflow 소프트웨어를 사용하여 용융물의 충전 경로, 압력 분포 및 warpage 변형을 예측하십시오. 특정 엔터프라이즈는 시뮬레이션을 통해 이어폰 충전 케이스 금형의 게이트 위치를 최적화하여 제품 보드를 0.12mm에서 0.03mm로 줄였습니다.
시험 단계
주입 속도, 유지 압력 및 냉각 시간의 대화식 효과에 중점을 둔 프로세스 매개 변수를 최적화하기 위해 DOE (실험 설계) 방법을 사용합니다. 어떤 경우에는 최적의 공정 조합을 직교 실험을 통해 결정하여 이어폰 쉘의 짧은 방사율을 15%에서 2%로 줄였습니다.
대량 생산 단계
SPC (통계 프로세스 제어) 시스템을 확립하여 실제 - 시간 시간 시간 시간 시간 시간 동안 주입 압력 및 곰팡이 온도와 같은 주요 매개 변수의 변동 범위를 설정하십시오. 특정 기업은 프로세스 매개 변수 제어 한계를 ± 5%로 설정하여 제품 크기 CPK 값을 1.0에서 1.67로 증가 시켰습니다.
5, 유지 보수 및 유지 : 금형 수명을 연장하는 핵심 측정 값
Bluetooth 이어폰 금형의 유지 보수는 "먼저 예방, 보충제로 수리"의 원칙을 따라야합니다.
매일 유지 보수
청소 : 각 생산 후 구리 브러시로 금형 공동을 청소하고 철 와이어를 사용하여 표면을 긁지 않도록하십시오.
윤활 : 마모를 줄이기 위해 매주 가이드 열 및 상단 핀과 같은 이동 부품에 높은 - 온도 그리스를 적용하십시오.
녹 예방 : 생산이 48 시간 이상 중단되면 곰팡이 표면에 녹 예방 오일을 분무하고 일정한 온도 및 습도 창고에 저장해야합니다.
정기적 인 유지 보수
금형 공동 테스트 : 좌표 측정 기기를 사용하여 50000 생산주기마다 금형 공동의 크기를 테스트하십시오. 편차가 0.02mm를 초과하면 수리해야합니다.
핫 러너 유지 보수 : 3 개월마다 핫 러너 난방 코일의 저항 값을 확인한 다음 편차가 10%를 초과하면 교체하십시오.
냉각 시스템 세정 : 6 개월마다 높은 - 압력 물총으로 냉각수 채널을 청소하여 스케일 차단을 방지하십시오.