사출 성형을 통해 복잡한 전자 케이싱 설계를 달성하는 방법?

一, 금형 설계 : 2D 도면에서 3D 솔리드로 디지털 전환
1. 다중 공동 금형 및 패밀리 곰팡이의 공동 설계
현대 전자 케이스 생산은 "여러 구멍이있는 첫 모의 검사"와 "가족 디자인"의 조합을 강조합니다. 예를 들어, 특정 브랜드의 스마트 폰 프레임 곰팡이는 "1 Out 8"다중 캐비티 레이아웃을 채택하여 균형 흐름 채널 설계를 통해 각 캐비티의 일관된 충전을 보장합니다. 단일 - 모드 사이클은 28 초로 단축되고 일일 생산량은 100000 조각을 초과 할 수 있습니다. 패밀리 곰팡이 기술은 모듈 식 설계를 통해 다양한 제품 모델간에 빠른 전환을 달성합니다. 예를 들어, 랩톱 쉘 몰드는 코어 및 슬라이더 구성 요소를 대체하여 13 인치 ~ 17 인치 제품의 생산과 호환 될 수 있으며 금형 재사용 속도는 60%증가합니다.
2. 복잡한 표면 형성 및 미세 구조 복제
곡선 스크린 휴대 전화 케이스의 제조에는 금형 공동을 연마하는 데 최대한의 정밀도가 필요합니다. 플래그십 모델의 후면 커버 몰드는 5 개의 축 링키지 CNC 가공 및 자기 유변학 연마 기술을 채택하여 캐비티의 표면 거칠기를 0.01 μm보다 작거나 동일하게 감소시키고 미러 레벨 반사 효과를 달성합니다. 미세 구조 복제 측면에서, VR 안경 쉘의 눈부심 방지 질감은 곰팡이 에칭 기술을 통해 0.005mm 수준의 질감 정확도를 달성해야합니다. 특정 기업은 레이저 간섭 리소그래피 기술을 채택하여 금형 공동 표면에 나노 레벨 오목한 볼록 구조를 형성하여 제품 투과율의 균일 성을 98%로 향상시킵니다.
3. 측면 코어 당기기 및 슬라이더 메커니즘의 혁신적인 응용
접이식 스크린 휴대 전화 힌지 껍질의 제조는 측면 데 몰딩 문제를 해결해야합니다. 특정 기업은 "기어 랙+유압 실린더"의 복합 드라이브를 갖춘 측면 코어 풀링 메커니즘을 개발하여 PLC 제어 시스템을 통한 슬라이더 움직임의 정확한 동기화를 달성하여 0.2mm 얇은 - 벽 구조의 완전한 데 몰딩을 보장합니다. 드론 쉘의 생산에서 프로펠러 설치 위치의 역 구조는 "경사 탑+스프링 리셋"디자인을 채택하고 금형 수명은 500000 배를 초과하며 제품 자격은 99.7%입니다.
2, 재료 과학 : 유니버설 플라스틱에서 고성능 복합 재료로의 도약
1. 높은 유동성 물질의 공정 적응
5G 통신 장비의 케이싱은 유전체 손실이 낮은 LCP 재료를 사용해야하지만 유동성이 좋지 않으며 성형 창이 좁습니다. 특정 기업은 금형 채널 최적화 및 주입 속도 등급 제어를 통해 LCP 재료의 충전 압력을 30% 줄였습니다. 동시에, 그것은 0.05mm 이내의 제품 굽기를 제어하기 위해 적합성 냉각수 채널 설계를 채택했으며, 이는 5G 기지국 주택의 특정 브랜드의 대량 생산에 성공적으로 적용되었습니다.
2. 섬유의 방향 제어 - 강화 재료
노트북의 C - 측면은 강도를 향상시키기 위해 30% 유리 섬유 강화 PC/ABS 합금으로 강화해야하지만 부적절한 섬유 방향은 제품 뒤틀림을 쉽게 발생시킬 수 있습니다. 특정 기업은 금형 게이트의 위치를 ​​최적화하고 금형 온도 영역을 제어하여 유량 방향에서 15도 미만의 섬유 방향 각도 편차를 초래했습니다. 제품의 영향 강도는 40%증가했으며 MIL - STD-810G 군사 표준 테스트를 성공적으로 통과했습니다.
3. 바이오 기반 재료의 사출 성형 공정의 획기적인
전자 케이싱 분야에서 생분해 성 PLA 물질의 적용은 낮은 결정도와 열악한 내열성의 도전에 직면한다. 특정 엔터프라이즈는 금형 표면을 다이아몬드 -과 같은 탄소 (DLC)로 코팅하여 마찰 계수를 줄이고 빠른 냉각 기술과 결합하여 PLA의 결정도를 45%로 증가 시켰습니다. 제품의 열 변형 온도는 55도에서 85 도로 높아졌으며, 이는 특정 브랜드를위한 환경 친화적 인 스마트 스피커 쉘 생산에 성공적으로 적용되었습니다.
3, 프로세스 제어 : 경험적 매개 변수에서 지능형 제조로 업그레이드
1. 금형 흐름 분석 및 프로세스 최적화
AR Glasses Shell의 개발에서 특정 엔터프라이즈는 금형 충전 시뮬레이션에 Moldflow 소프트웨어를 사용했으며 전통적인 게이트 설계는 광학 렌즈의 설치 위치에서 용접 자국을 유발할 것임을 발견했습니다. 게이트 위치를 비 임계 영역으로 조정하고 홀딩 압력 곡선을 최적화함으로써 제품의 표면 용접 라인의 강도는 60%증가하여 광학 등급 성능 요구 사항을 충족했습니다.
2. 실시간 모니터링 및 닫는 - 루프 제어
특정 자동차 전자 컨트롤러 쉘 생산 라인은 금형 내부에 센서 네트워크를 도입하여 공동 압력, 온도 및 용융 점도와 같은 매개 변수를 실시간으로 모니터링합니다. AI 알고리즘을 통해 프로세스 매개 변수 및 제품 품질에 대한 예측 모델을 설정하십시오. 몰드 캐비티의 압력 변동이 5%를 초과하면 시스템은 주입 속도와 유지 압력을 자동으로 조정하여 제품의 치수 안정성을 ± 0.02mm로 향상시킵니다.
3. 마이크로 폼 및 가스 보조 성형 성형 기술
랩톱 쉘의 무게를 줄이기 위해 특정 엔터프라이즈는 마이크로 폼 주입 성형 기술을 채택하여 초 임계 질소 가스를 통해 용융물에서 마이크로 크기의 기포를 형성하여 기계적 특성을 유지하면서 제품의 무게를 20% 감소시킵니다. 스마트 워치 스트랩 생산에서 가스 보조 성형 기술은 중공 구조를 제조하는 데 사용되며 제품의 굽힘 피로 수명은 10000 배를 초과하여 산업 - 주요 수준에 도달했습니다.