짐
1. 역 구조 제거 기술
역 구조는 금형 비용의 주요 동인 중 하나입니다. 특정 도구 쉘의 사례 연구에서, 원래 디자인은 복잡한 슬라이더 메커니즘이 필요한 오목한 버클을 사용했으며 금형 비용은 800000 위안만큼 높았습니다. 외부 돌출 탄성 암 설계로 변경함으로써 데 몰딩 경사는 3도에서 5 도로 증가하여 슬라이더 구성 요소의 필요성을 성공적으로 제거했습니다. 결과적으로, 곰팡이 수명은 800000 배로 증가하고 주입 성형주기는 15%단축되었습니다. 이 "진보로서의 퇴각"디자인 사고는 복잡한 기계 구조에 의존하기보다는 제품 구조를 조정하여 비용과 효율성의 이중 최적화를 달성합니다.
2. 이별 라인 계획의 기하학적 지혜
이별 라인의 위치는 곰팡이 스 플라이 싱의 복잡성에 직접적인 영향을 미칩니다. 특정 욕실 제품 케이스의 경우, 물 출구 각도를 12 도만 조정함으로써, 이별 라인은 주 표면과 완벽하게 정렬되었고, 금형 프레임 크기는 30%감소되었습니다. 쏟아지는 시스템을 최적화 한 후, 수율은 83%에서 97%로 증가했습니다. 이 "밀리미터 수준"기하학적 조정은 비용 관리에서 사전 설계 계획의 결정적인 역할을 보여줍니다.
3. 표준화 된 모듈의 비용 절감 레버리지
표준화 된 모듈 라이브러리를 설정하는 것은 곰팡이 비용을 제어하기위한 긴 - 용어 메커니즘입니다. 특정 홈 어플라이언스 회사는 일련의 제품의 버튼, 인터페이스 및 기타 요소를 표준 크기로 통합하여 금형 재사용 속도를 70%로 증가시키고 새로운 제품 개발주기를 40% 단축했습니다. 범용 카드 슬롯 구조를 예약함으로써 다른 모델은 로컬 인서트 만 교체하여 제품 차별화 요구 사항을 보장하고 공급망에서 민첩한 응답을 달성하면됩니다.
2, 프로세스 혁신 : "경험 중심"에서 "Data Empowered"까지
1. 토폴로지 최적화의 생체 모방 혁명
높은 - 성능 복합 재료와 토폴로지 최적화 기술의 조합은 곰팡이 개발의 패러다임을 재구성하고 있습니다. 특정 자동차 구성 요소의 사례 연구에서, 생체 모방 메쉬 구조의 토폴로지를 최적화함으로써, 전통적인 금속 브래킷의 5 개 부분이 하나의 주입 성형 부품에 통합되었다. 곰팡이 수의 급격한 감소는 개발 비용의 40% 이상을 절약하고 제품 중량을 30% 감소시켰다. "플라스틱으로 강철 교체"라는 사고로의 이러한 변화는 곰팡이 비용을 줄일뿐만 아니라 재료 응용 분야에서 혁신적인 혁신적인 혁신을 촉진합니다.
2. 적합성 냉각의 정밀 혁명
3D 프린팅 기술은 냉각 시스템을 최적화하기위한 새로운 솔루션을 제공합니다. 특정 전자 장치의 쉘 곰팡이는 생체 모방 혈관 냉각 파이프 라인을 채택하여 금형의 온도 변동을 ± 8도에서 ± 1.5 도로 감소시키고, 주입 성형주기를 22%단축시키고, 금형 강철의 양을 30%감소시킨다. 테스트에 따르면이 유형의 금형은 500000 조각의 대량 생산 후에도 마이크로 미터 수준 정확도를 유지하며 유지 보수 빈도가 60% 감소하고 총 비용이 34% 감소하면서 더 안정적인 품질을 가져옵니다.
3. 복합 스탬핑의 기능적 통합
금속 다이 분야에서 - 캐스팅에서 기능적 통합 전략은 놀라운 비용 절감 잠재력을 보여주었습니다. 드래프트 각도를 0.5도에서 1.2 도로 완화하고 보강재의 레이아웃을 조정함으로써, 특정 모터 엔드 커버 곰팡이의 처리 시간은 35%감소되었고 단일 금형 세트의 비용은 직접 20%감소했습니다. 표면 처리 기술과 결합하여 외관 텍스처가 실제로 향상됩니다. 이 "진보로서의 퇴각"지혜는 정밀 제조의 족쇄를 뚫고 기능을 보장합니다.
3, 재료 적용 : "High - 종료 폐기물"에서 "정확한 일치"까지
1. 재료 대체를위한 비용 절감 공간
재료 선택은 금형 비용의 30% - 50%에 직접 영향을 미칩니다. 단기 시험 생산 프로젝트의 경우, H13 강 스틸 대신 P20 강철 및 표면 질화 처리를 사용하면 비용이 40% 감소하고 필요한 수명을 충족시킬 수 있습니다. 투명 부품의 생산에서 NAK80 Pre Hardened Mirror Steel은 열처리 공정을 제거하고 처리 시간을 20%줄입니다. 특정 전자 액세서리 공장은 4 개의 측면 코어 풀링 포인트의 원래 설계를 2- DFM 분석으로 단순화하여 금형 처리 비용을 직접 25%줄였습니다.
2. 계층화 된 철강 전략
대형 - 스케일 금형의 개발에서 층상 강철을 사용하면 비용과 성능 사이의 균형을 얻을 수 있습니다. 특정 자동차 범퍼 금형은 "코어/캐비티+SKD16의 경우 718H+마모 - 비 임계 부품의 경우 P20의 조합 체계를 채택하여 곰팡이의 품질을 보장하고 철강 비용의 28%를 절약합니다. 최첨단에 좋은 강철을 사용하는 지혜는 업계의 재료 응용 분야의 새로운 표준이되고 있습니다.
3. 표면 처리의 효율성 증가
표면 처리 기술은 곰팡이의 비용 - 효과를 향상시키는 중요한 수단입니다. 특정 의료 곰팡이 회사는 곰팡이 수명을 300000 회에서 800000 배로 증가 시켰으며 쉽게 마모 된 부품에 TD 처리 (용융 확산 코팅)를 사용하여 단일 주입 성형 비용을 60% 줄였습니다. 이 "천 파운드의 4 개 또는 2 개 스트로크"기술의 적용은 비용 관리에서 표면 처리의 전략적 가치를 증명합니다.
